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Comment transformer une usine du siècle dernier en usine digitale ?

Parmi les grands groupes ayant entrepris leur transformation digitale, certains en constatent d’ores et déjà les bénéfices. C’est le cas de l’usine Schneider Electric située au Vaudreuil (Eure), un site pilote pour le spécialiste mondial de la gestion de l’énergie, également labellisé “Vitrine industrie du futur” par l’Alliance Industrie du Futur. Les explications de Serge Catherineau, Directeur Marketing EcoStruxure et Industrie du Futur.

 

 

Quelles sont les caractéristiques de ce site ?

C’est un site qui a été créé en 1975. Il compte 360 collaborateurs et s’organise autour de trois activités : l’assemblage automatique de contacteurs en grande série, la fabrication de contacts d’argent à forte intensité, l’assemblage et l’adaptation de variateurs et démarreurs de vitesse.

Le projet de digitalisation s’inscrit dans un contexte de production haute cadence avec des impératifs de délais, pour l’amélioration de la compétitivité mais également pour l’amélioration de la relation client.

 

 

Comment avez-vous abordé cette transformation digitale ?

Nous nous sommes concentrés sur la disponibilité opérationnelle de l’outil de production, la performance industrielle, l’agilité des hommes et l’efficacité énergétique. Pour mener à bien le projet, une équipe dédiée a été créée, avec des compétences techniques et organisationnelles, pour identifier et mener les Proofs of Concept (PoC) sans perturber la production, tout en accompagnant le changement de compétences.

5 challenges identifiés :

  • mieux répondre aux attentes des clients grâce à une usine plus agile et une production plus flexible ;
  • digitaliser la supply chain pour plus d’efficacité et de réactivité ;
  • innover pour réduire les délais de livraison des commandes ;
  • accompagner l’évolution des métiers avec des exigences de sécurité accrues ;
  • forte de toutes ces actions, booster sa croissance d’ici 2020.

 

 

Concrètement, comment se manifeste le changement ?

En termes d’outils, nous avons mis en oeuvre des solutions que nous développons au sein du groupe et que nous proposons à nos clients. Elles se composent d’objets connectés de mesure et d’instrumentation, de logiciels d’analyse et de pilotage, et de puissants analytics.

Ces solutions ont été déployées sur 5 leviers de compétitivité :

  • la Smart Maintenance, avec un recours généralisé à la réalité augmentée, pour éviter les arrêts intempestifs, développer la maintenance prédictive, réduire les temps de diagnostic ;
  • la Smart Supply chain, pour s’assurer que l’outil de production soit toujours approvisionné, et ceci de la façon la plus efficace et la moins coûteuse possible. Nous avons par exemple mis en service de petits engins connectés pour approvisionner les lignes de fabrication : le gain de réactivité est remarquable puisque la ligne est réapprovisionnée en 18 minutes contre 1h30 auparavant ;
  • l’opérateur augmenté, pour permettre à nos collaborateurs d’avoir une perception fine de leur environnement, leur donner plus d’autonomie et leur permettre de prendre les bonnes décisions ;
  • le management de la performance, pour exploiter au mieux notre outil industriel, assurer le meilleur rendement et la satisfaction client. Nos nouveaux outils nous permettent d’atteindre jusqu’à 80% de taux de rendement synthétique ;
  • et enfin, le pilotage actif de l’efficacité énergétique, indissociable de la compétitivité de l’usine et de son intégration dans un environnement durable. Notre objectif étant de réduire de 4 % la consommation d’énergie par an jusqu’en 2020.

 

Fort des résultats très positifs d’ores et déjà enregistrés au Vaudreuil, ces solutions de digitalisation devraient être déployées à l’échelle industrielle sur une centaine d’usines du groupe d’ici à 2020.

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